从原料到成品全程可控可追溯，为食品安全保驾护航

推进数字化转型升级，降本增效提质，助力食品行业高质量发展

行业面临的挑战

                    食品质量安全

                    • 食品安全法规的严苛以及《肉制品生产许可审查细则》的实施，生产从原料的源头到复杂的生产过程，如何确保食品的质量安全，是企业面临的首要挑战 。

                    • 配料工序。原料品种多，有些食品添加剂用量小，错配、漏配料会直接导致产品质量问题。

                    • 投料作业。如何避免投错料，是保证产品质量的关键作业。

                    消费者对食品质量与追溯提出了更高的要求

                    • 《食品安全法》对质量控制与追溯提出更为严格的要求。

                    • 纸质记录生产过程信息，各部门信息共享存在障碍，无法及时进行质量控制、改进和追溯。

                    • 当产品出现质量问题，不能及时、准确的找到原因。

                    无法实时获取制生产过程信息

                    • 生产进度不透明，计划执行有效性难以保证；

                    • 难以全面了解和控制生产所有环节信息；

                    • 生产过程的实际投入与产出 。

                    • 生产过程人工记录繁琐。

                    • 纸质传递BOM，配方保密性差。

                    生产成本核算难

                    • 批生产过程的物料、人员、设备的实际投入；

                    • 在制品的产出；

                    • 成品及副品的产出。

                    • 如何快速准确的核算成本。

                    解决方案

                        基于惠和批控制系统（batch Control Application），实现从原料到成品整个生产过程的控制与质量追溯，实现对生产批次的质量管控，有效防止人为因素在生产过程中的影响，确保产品质量的稳定性；关键工序生产控制过程自动记录人、机、料的投入，报工单记录成品/在制品的产出，提高成本核算的准确性；生产参数、过程工艺参数自动采集分析，建立完整的批生产记录，实现产品质量的有效追溯。

                        批控制系统。是运用精益生产、标准化管理、可视化管理等生产管控理论为依据，以软件技术、条码自动识别技术，结合手持终端(PDA)、工业智能终端设备(Terminal)，实现于从原料到成品整个生产过程的控制与质量追溯，提高制造过程的数字化、精益化、透明化，提升产品质量、缩短生产周期、提高生产效率。控制的关键工序包括：原料>>配料>>投料>>生料加工 >>成型>>热加工>>包装>>成品。

                    • 原料层：实现批次管理、合格供应商管理、先进出控制、在制品管理；

                    • 配料层：配料防错(AWS)系统实现添加剂的称量控制，防止人为因素导致的错配、漏配；液体料实现自动输送与计量。

                    • 投料环节：实现投料品种、数量的控制，避免错投、漏投，确保产品质量，实现物料投入的准确核算。

                    • 生料加工：实现物料投入与产出的控制与核算；

                    配料称量控制

                    小料配料称量的准确与否，对产品的质量起至关重要的作用。在实际生产过程中由于人为因素造成的错配、漏配、称量精度低等现象严重影响的质量，配料称量控制系统可以有效的解决上述问题，确保产品质量的稳定性与可靠性，减少资源的浪费，降低生产成本。并可实时统计原料在某段时间内的实际消耗值与理论用量值。

                    特征：

                    1. 防止异物品。

                    2. 确保称量精度、称量准确和完整。

                    3. 实现配料记录的可追溯性。

                    4. 操作简单，减少双人复核，降低用工成本。

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                    Odoo • 文字和图像

                        产品工艺管理。为产品建模定义如何生产，包括生产工序、工步、物料规范（BOM)、设备规范、人员规范、质量标准（产品指标）等。同时建立与生产实际相对应的数字化工厂模型，满足集团用户多工厂、多产线、多存储区域建模。

                        生产计划与调度。从ERP导入生产订单，系统依据工艺路线分解为工序作业计划，排产后下发到现场。对车间的生产情况进行实时监控，获取生产相关数据，跟踪生产进度（开始、完成状态），支持大屏幕监控。

                        物料与生产物流。仓储物流根据排产计划及进度，按时间段、工序生成物料配送计划，由仓库人员配送到指定位置；生产完成的在制品、成品入库,实现生产物料的管理、追踪。

                        质量管理。根据工艺需求进行检验控制，通过事件可以触发检验请求，由检验员执行检验,反馈检验结果,进行质量监控和追溯。

                        设备运维。设备运维通过车间设备管理模块统一维护,提醒和指导设备人员定期保养,记录维修保养结果。设备维保计划与工序作业计划需相互协调,以保证生产正常进行。确保设备安全、稳定、经济运行，实现设备资产价值最大化，为企业生产运营服务提供保障。

                        物联网关。采用本地化部署，根据工艺要求，设定生产参数，生产执行过程工艺参数自动采集分析（如：热加工设备的能耗采集），并实现与批次记录的关联。

                    收益

                    质量提升

                     实时准确的配料、投料控制，使得产品质量得以有效控制；


                    产品批次可追溯

                     使用的原料批次可追溯；作业人、作业时间可追溯；设备及过程工艺参数可追溯

                    生产车间数字化

                    工艺参数自动推送到设备，生产过程工艺参数自动采集分析，实现人机料法测的控制与融合。

                    生产成本核算及时准确

                    在生产控制过程自动记录物料、人员、设备的实际投入，提高制造成本统计实时准确。  

                    生产管理提质增效

                    实时获取生产信息，提高生产计划透明度，全面了解和控制生产所有环节信息。

                    设备价值最大化

                    减少停机时间，为生产提供保障

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