产品质量的不可控导致企业竞争力较弱。

• 混合工序。 人工配料容易出错，一旦烧结成形，损失很大。

• 压机成形。 粉料牌号多，如果加粉出现错误，整体个批次都要报废。

• 烧结工序。 难以对烧结温度进行监控与报警，如果达不到工艺要求将产品质量的不稳定。

下游客户对产品质量与追溯提出了更为严格的要求。

• ISO/TS16949质量体系审核。对于汽车零备件制造商的质量控制与追溯提出更为严格的要求。
  

• 纸质记录生产过程信息，各部门信息共享存在障碍，无法及时进行质量控制、改进和追溯。

• 当产品出现质量问题，不能及时、准确的找到原因。

无法实时获取制生产过程信息

• 生产进度不透明，计划执行有效性难以保证；

• 难以全面了解和控制生产所有环节信息；

• 生产过程的实际投入与产出 。

生产成本核算难

• 批生产过程的物料、人员、设备的实际投入；

• 在制品的产出；

• 成品及副品的产出。

    过控追溯®MES系统，实现从原料到成品粉到成品整个生产过程的控制与质量追溯，实现对生产批次的质量管控，有效防止人为因素在生产过程中的影响，确保产品质量的稳定性；关键工序生产控制过程自动记录人、机、料的投入，报工单记录成品/在制品的产出，提高成本核算的准确性；生产参数、过程工艺参数(如烧结温度)自动采集分析，建立完整的批生产记录，实现产品质量的有效追溯。

    过控追溯系统运用精益生产、标准化管理、可视化管理等生产管控理论为依据，以软件技术、条码自动识别技术，结合手持终端(PDA)、工业智能终端设备(Terminal)，实现于从原料、在制品到成品整个生产过程的控制与质量追溯，提高制造过程的数字化、精益化、透明化，提升产品质量、缩短生产周期、提高生产效率。控制的关键工序包括：原料>>配料>>混粉>>成形 >>烧结>>整形/机加>>成品。

• 原料层：实现批次管理、先进出控制、在制品管理；

• 配料层：辅料实现自动配料，提高配料质量，降低劳动强度；AWS系统实现对铁粉的称量控制，防止人为因素导致的错配、漏配；
  

• 成品粉层：实现成品粉批次条码管理及领用控制。

• 压机成形：根据排产计划，实现对压机加粉的投料控制，通过报工单实现对毛坯件的产出统计。

• 烧结工序：通过对毛坯件的扫描识别，记录进炉时间、设备编号，通过物联网关采集烧结炉的多段温度，实现对过程工艺参数的自动采集分析；实现对人机料法环的控制与融合。

• 整型机加工序：通过对待加工件的批次扫描，显示加工工艺，以便工人作业指导；根据工艺需求，进行检验控制，实现对产品的过程质量检验控制。

   产品工艺管理。为产品建模定义如何生产，包括生产工序、工步、物料规范（BOM)、设备规范、人员规范、质量标准等。同时建立与生产实际相对应的数字化工厂模型，满足集团用户多工厂、多产线、多存储区域建模。

    生产计划与调度。从ERP导入生产订单，系统依据工艺路线分解为工序作业计划，排产后下发到现场。对车间的生产情况进行实时监控，获取生产相关数据，跟踪生产进度（开始、完成状态），支持大屏幕监控。

    物料与生产物流。仓储物流根据排产计划及进度，按时间段、工序生成物料配送计划，由仓库人员配送到指定位置；生产完成的在制品、成品入库,实现生产物料的管理、追踪。

    质量管理。根据工艺需求进行检验控制，通过事件可以触发检验请求，由检验员执行检验,反馈检验结果,进行质量监控和追溯。

    设备运维。设备运维通过车间设备管理模块统一维护,提醒和指导设备人员定期保养,记录维修保养结果。设备维保计划与工序作业计划需相互协调,以保证生产正常进行。确保设备安全、稳定、经济运行，实现设备资产价值最大化，为企业生产运营服务提供保障。

    物联网关。采用本地化部署，根据工艺要求，设定生产参数，生产执行过程工艺参数自动采集分析，如：烧结时间、温度，并实现与批次记录的关联。