质量不可控导致企业品牌竞争力较弱。

    2020年产品质量国家监督抽查数据显示，大、中、小型企业产品批次不合格发现率分别为1.4%、2.7%、11.0%，中小企业产品批次不合格发现率远高于大型企业，产品质量有待提高。尽管目前企业质量意识不断增强，逐渐重视质量管理，但大部分企业依然纸质记录生产过程中的质量信息，数据在设计、工艺、管理等人员间的共享存在障碍，无法及时进行质量控制、改进和追溯。

成本不可控导致企业的营业收入利润率偏低。

    企业的数字化程度不高，难以对原材料成本进行监控，依靠人工记录且不能准确收集生产过程中物料使用情况，造成生产过程中不正常的物料消耗，提高了生产经营成本。企业需加强管理系统、条码等技术应用，实现生产精细化管理。

交期不可控影响企业获取更多订单。

    因生产流程进度不透明，导致异常信息不能及时反馈，管理人员不能及时决策，不能保证生产的稳定性，影响客户满意度。 

    基于惠和批控制系统（batch Control Application），实现从原料到混炼胶到成品整个生产过程的控制与质量追溯，实现对生产批次的质量管控，有效防止人为因素在生产过程中的影响，确保产品质量的稳定性；关键工序生产控制过程自动记录人、机、料的投入，报工单记录成品/在制品的产出，提高成本核算的准确性；生产参数、过程工艺参数(如混炼时间，温度，转速，硫化温度、时间)自动采集分析，建立完整的批生产记录，实现产品质量的有效追溯。

    批控制系统。是运用精益生产、标准化管理、可视化管理等生产管控理论为依据，以软件技术、条码自动识别技术，结合手持终端(PDA)、工业智能终端设备(Terminal)，实现于从原料、在制品到成品整个生产过程的控制与质量追溯，提高制造过程的数字化、精益化、透明化，提升产品质量、缩短生产周期、提高生产效率。控制的关键工序包括：原料>>配料>>密炼>>开炼 >>内胶挤出>> 编织成型>> 包外胶>> 硫化。

• 原料层：实现批次管理、先进出控制、在制品管理；

• 配料层：通过AWS系统实现对小药品的称量控制，防止人为因素导致的错配、漏配；大料、油料实现自动化配料，改善环境、降低用工；

• 混炼工序：按照工艺设置，实现对投料品种、顺序、混炼时间的控制，生产过程自动采集时间、温度、转速等工艺参数。

• 胶片层：实现胶片批次条码管理及先进先出控制。

• 内胶挤出：对胶片投入品种控制及批次记录，实现人、机、料、法（SOP）、环（过程工艺参数）、测（过程检验）的控制与融合。

• 编织成型：对钢丝及在制品的投入进行控制与记录，实现IPQC(过程质量检验控制)。

• 包外胶工序：对胶片及在制品的投入进行控制与记录，实现IPQC。

• 硫化工序：对产品批次的硫化时间、温度进行自动采集。

    产品工艺管理。为产品建模定义如何生产，包括生产工序、工步、物料规范（BOM)、设备规范、人员规范、质量标准等。同时建立与生产实际相对应的数字化工厂模型，满足集团用户多工厂、多产线、多存储区域建模。

    生产计划与调度。从ERP导入生产订单，系统依据工艺路线分解为工序作业计划，排产后下发到现场。对车间的生产情况进行实时监控，获取生产相关数据，跟踪生产进度（开始、完成状态），支持大屏幕监控。

    物料与生产物流。仓储物流根据排产计划及进度，按时间段、工序生成物料配送计划，由仓库人员配送到指定位置；生产完成的在制品、成品入库,实现生产物料的管理、追踪。

    质量管理。根据工艺需求进行检验控制，通过事件可以触发检验请求，由检验员执行检验,反馈检验结果,进行质量监控和追溯。

    设备运维。设备运维通过车间设备管理模块统一维护,提醒和指导设备人员定期保养,记录维修保养结果。设备维保计划与工序作业计划需相互协调,以保证生产正常进行。确保设备安全、稳定、经济运行，实现设备资产价值最大化，为企业生产运营服务提供保障。

    物联网关。采用本地化部署，根据工艺要求，设定生产参数，生产执行过程工艺参数自动采集分析，如：密炼、开炼机的混炼时间、温度、转速，硫化机的硫化温度、时间，并实现与批次记录的关联。