生产一次做对,质量一码追溯
“产品质量是生产出来的,不是检验出来的。”
---美国质量管理大师威廉·戴明
生产过控追溯®MES系统
美国的质量管理大师威廉·戴明博士指出:“产品质量是生产出来的,不是检验出来的。”采用事前预防的方法,从一开始就将质量融入到产品中,以降低次品的发生率。 过控追溯®系统就是基于这一理念,建立一个全过程的质量控制,一次做对,一码溯源。
系统从原料源头抓起,对生产过程的原料、配料、投料、包装、发运等关键工序加以控制,防止人为因素的发生,确保产品质量的可靠性,由过去产后检测,改变为产前、产中控制和产后溯源,保证产品全程优质、安全、高效生产。
系统与相关标准规范有效实现:
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HACCP
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GMP
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FDA
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ISO9001
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TS16949
全程控制,标准操作,全面提高质量管理水平
生产控制流程
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对合格供应商进行评估,建立合格供应商目录。
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原料入库进行检验,合格建立条码批次管理。
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设置维护配方,根据销售订单创建生产计划,并对计划进行跟踪管控。
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根据配方工艺,进行生产拆分,按原料分类进行配料控制。
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全部配料结束,进行总复核,复核通过,进行投料环节。
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根据投料工艺设置,对投料品种、顺序、生产设备进行控制。
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投料结束,进行混合、打包控制。
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根据销售发货单,进行成品发运控制。
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质量追溯。
原料批次管理,提高合规性,降低成本与风险
供应商管理
建立原料供应商评价记录和合格供应商清单。记录内容包括:原料名称、供应商名称、许可证明文件和编号、评价内容、评价结论,以及供应商的地址、联系人、联系电话等。
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建立合格供应商目录。
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只有在合格供方目录的原料才允许入库使用。
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供方信息管理。
原料批次管理
从原料源头建立条形码标识,实现原料的批次管理,为后期工序过程控制与质量追溯作好基础。
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检验记录状态管理。
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批次条码标识管理。
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原料最佳、最长质保期管理。
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先进先出控制。
优化排产,实时进度一目了然,提高生产运营可视化
生产计划
可以通过ERP接口导入计划或手动下达。
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根据污染等级自动排序生产。
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自动计算各原料的理论用量值,形成原料领料单。
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生产实时进度一目了然。
配方管理
严谨的配方管理系统,只有经过授权的人员才能查阅、修改,保证配方数据的保密与一致,系统支持ERP接口导入或手动维护。
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配方分段设置 ,可由多人作业,增强配方保密性。
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集成投料工艺设置。
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集成混合工艺设置。
简单标准的操作,确保每批配料准确,从而提高质量
配料称量
采用条码扫描或自动送料转盘,确保物料称量准确。当原料品类不正确、过有效期或没有遵循先进先出,系统亮红色警示灯,并且不能进行下步操作。
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防止异物品,确保称量准确、完整。
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提高称量精度,杜绝人为因素。
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实现配料记录的可追溯性。
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操作标准、简单,减少双人复核,降低用工成本。
整件配料
对批次生产的整件物料进行识别配料,防止错配、漏配。
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自动计算配方整件物料。
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支持手持PDA作业。
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提高配料准确与效率。
细微流畅的控制,确保每批次投料正确,减少返工浪费
总复核
根据配方工艺进行总复核,以确保下道工序的物料准确、完整。
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整件与零头品种及总重量复核。
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复核通过记录批次、产品号、复核值、理论值、复核人、复核时间信息。
投料控制
根据投料工艺进行控制,对所投原料的顺序、正确性、完整性进行控制。
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投料品种、顺序、时间控制。
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与混合设备的互锁控制。
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完整的投料记录。
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支持第三方指令接口。
准确发货,保障公司利益,提升客户体验
打包控制
根据包装工艺设置控制,确保包装质量。
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包装品种与包装物的控制。
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包装重量、数量控制及抽检。
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包装记录。
成品发运
根据发运单,对发货的品种、批次、数量进行控制和记录,确保发运准确、可追溯。
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支持单件与批次扫描,提高发货效率。
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看板式界面,发货品种、数量错误,报警功能。
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支持ERP接口,发运成功出库动作,形成发运单。
生产过程记录自动生成,全程追溯,提升客户体验,获得竞争优势
质量追溯
在生产控制过程,自动形成质量记录,避免手工记录,提高信息的准确性、完整性及工作的效率。从供应商原料到生产环节,直到客户的全程追溯变得简单快捷,避免质量问题带来的经营风险。
通过产品批号可以追溯:
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生产日期、班组。
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生产过程中的人、机、料、法等信息。
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使用所有的原料批次、供应商、检验记录等信息。
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该产品批次的发运信息及客户。
通过原料批号可以追溯:
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所有生产涉及的成品批次。
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相关成品批次的发运去向。
支持WEB追溯,为客户提供更好的体验
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成品批次检验记录的查询。
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主要原料检验记录的查询。
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可以开放的其它信息。
可靠的架构,为系统运行提供基础保障
系统架构
无论是软件还是硬件,在架构设计上,都遵循可靠性、可扩展性原则。
软件架构
强大安全的企业级数据库平台,为生产数据提供了更安全可靠的存储功能。
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提供数据备份与恢复、确保您的数据不会丢失。
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支持海量数据存储,为业务扩展提供可靠保障。
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为信息接口提供便利。
硬件架构
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专业服务器选择,7*24小时不间断运行,为系统运行提供可靠保障。
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一线品牌的硬件配置,更适合工业环境的使用。
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标准化、模块化、通配化设计,为使用和维护提供简便。
专业服务器选择,7*24小时不间断运行,为系统运行提供可靠保障。
一线品牌的硬件配置,更适合工业环境的使用。
标准化、模块化、通配化设计,为使用和维护提供简便。
开放的数据接口,避免了企业信息孤岛,提升了数据价值
与ERP系统接口,业务运转更流畅
与现有ERP对接,生产计划、BOM可对从ERP直接导入,避免二次输入,减少出错,更好的提高效率。任务作业结束,所有物料消耗返回ERP扣料,出库更精准。
接口形式
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WebService
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WebApi
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中间表
系统支持以下ERP系统
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SAP
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JDE
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QAD
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金蝶
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用友
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其它第三方系统
用户收益
过程控制
标准高效的生产控制,确保每个作业环节正确。
质量安全
稳定的产品质量赢得客户的信赖。
一码追溯
更好满足客户要求,有机会获取更多的订单。
客户评价
全程可控可追溯
“核心料厂的产品出现质量问题,会影响整个集团的产品质量,核心料厂对整个生产过程都要控制追溯。”
一码追溯,方便快捷
“客户投料质量问题时,找不出原因,追溯不到哪个环节出了问题,给客户的答复也不及时,客户对我们不满意、不信任。
“使用了过控追溯系统后,由于对生产全过程进行了控制,客户投诉时可迅速追溯整个生产过程,查找原因,非常方便快捷,客户对我们的反应速度非常满意,对我们的产品质量更加信任了。”
避免配料错误
“我们生产鸭料,如果配错了料,可能会造成鸭子死亡。以前发生过一次,虽然把配料工开除了,但还是对鸭场赔了不少钱。关键是对市场影响不好,现在竞争激烈,大家都在盯着你,一旦犯错就可能丢了市场。”
“使用了过控追溯系统这几年,对配料岗位非常放心,没有再发生过配料错误,市场反响挺好。”
避免投料错误
“投料有整件,有零头,件数比较多,投料工有时会忘了投,造成产品返工,增加成本,有时还不知道哪锅少漏投了。”
“使用了过控追溯系统后,再没有发生漏投错投现象,都有完整的投料记录,查询也非常方便,避免了返工成本增加,主要还是质量稳定了,比较放心。”
避免发货错误
“发货时,一车货有好几个厂家的,每个厂家有好几个品种,每个品种的件数都不一样,发多了给公司造成损失,发少了客户会投诉,影响公司信誉,这些事情也不好查证。”
“使用了过控追溯系统后,给哪个公司发了哪些品种,每个品种发了多少,哪个车辆承运的,系统都有记录,很好查询,客户再也没有因为发货数量投诉过。”
避免对熟练工的依赖
“配料岗位比较重要,一旦出问题会影响整个产品质量,所以配料工的工资也高,为了降低成本,一般一个人配料。配料工如果请假,其他人不熟悉不敢安排配料,担心搞错了,这就会影响生产。”
“使用了过控追溯系统后,配料工只要按照系统提示操作就可以了,经过简单的指导培训就可以上岗,配料工有事请假再也不会对生产计划有影响了。”
尾料盘点方便快捷
“我们这边每天配料结束都要求对尾料进行盘点,因原料有一百多种,对尾料一种一种的称量,非常繁琐,数据都对不起来,每天盘点都要接近2小时,这个时间还不能算加班,所以这个岗位虽然工资高,但都不愿意干。”
“使用了过控追溯系统后,原料领用量、使用量系统都自动记录,最后只对尾料称量即可,表格自动形成,非常方便,而且数据准确。现在配料岗位都争着干,公司就安排轮流干。”
与QAD系统接口
“我们的ERP是QAD系统,服务器在上海,在国内有十几个分厂,生产结束后,产生的实际物料消耗需要当天反馈给QAD系统,手工录入劳动量很大。”
“使用了过控追溯系统后,与QAD系统进行了数据接口,当天的物料消耗直接上传到QAD系统,不用再手工录入了,节省了劳动量,也避免了录入错误。”
与SAP系统接口
“我们的BOM单、生产计划都在SAP下达,信息量比较大,而且BOM和生产计划都经常变动。”
“使用了过控追溯系统后,与SAP系统进行了数据接口,可以直接将BOM和生产计划导入过控系统,过控系统也会按时反馈物料消耗,避免了信息孤岛,也避免了手工录入的错误。SAP建立的条形码标识,过控系统可以直接识别使用,非常方便”
与用友系统接口
“我们的BOM单、生产计划都在U8操作。”
“过控追溯系统与U8系统进行了数据接口,可以直接将BOM单导入过控系统,过控系统每天2次将物料消耗反馈给U8系统,不用再手工录入了,非常方便。”
产品方案,按需配置
基础配置
基于生产过程控制
- 原料管理
- 配方、生产计划、物料统计
- 配料、复核、投料、打包控制
- 成品发运控制
升级MES
生产执行全面管理
- 巡检模块
- 质量检验模块
- 设备管模块
- 为客户提供WEB质量追溯功能
配料自动化升级
自动化配料
- 可扩展的自动给料转盘
- 单班产量400批次的小配自动配料系统
- 基于吨包的大型自动化配料上辅机系统
- 定制化自动配料项目工程