基于惠和批控制系统（batch Control Application），实现从原料到成品粉整个生产过程的控制与质量追溯，实现对生产批次的质量管控，有效防止人为因素在生产过程中的影响，确保产品质量的稳定性；关键工序生产控制过程自动记录人、机、料的投入，报工单记录成品/在制品的产出，提高成本核算的准确性；生产参数、过程工艺参数(如烧结温度)自动采集分析，建立完整的批生产记录，实现产品质量的有效追溯。

    批控制系统。是运用精益生产、标准化管理、可视化管理等生产管控理论为依据，以软件技术、条码自动识别技术，结合手持终端(PDA)、工业智能终端设备(Terminal)，实现于从原料、在制品到成品整个生产过程的控制与质量追溯，提高制造过程的数字化、精益化、透明化，提升产品质量、缩短生产周期、提高生产效率。控制的关键工序包括：原料>>配料>>混合>>挤出压片 >>研磨过筛>>称重包装>>成品。

• 原料层：实现批次管理、先进出控制、在制品管理；

• 配料层：树脂等大料实现自动配料，提高配料质量，降低劳动强度；AWS系统实现对色剂等辅料的称量控制，防止人为因素导致的错配、漏配；
  

• 混合工序：扫描配料批次，记录混合机、混合时间，混合后通知QC做样，并实现补加料工单与称量控制。

• 挤出工序：通过扫描识别料鼓混合批次，系统根据产品的洁净等级自动判断清洗；显示设定挤出机工艺参数；启动挤出，首件（或启动设定时间内）检验合格继续；生产过程记录挤出时间、设备编号，通过物联网关采集挤出机工艺参数：多区域温度区线、进料速度等，实现对过程工艺参数的自动采集分析；实现对人机料法环的控制与融合。

• 磨机工序：显示与设定当前产品批次的工艺参数，首件检验合格继续生产；生产过程记录磨粉时间、设备编号，通过物联网关采集磨机工艺参数：分级机转速、磨机转速、进料速度、风机转速、粉体温度曲线等，实现对过程工艺参数的自动采集分析；实现对人机料法环的控制与融合。

• 包装工序：由系统采集数据，记录成品粉的产出。可以通过包装复重模块对包装重量上、下限进行复核。

    产品工艺管理。为产品建模定义如何生产，包括生产工序、工步、物料规范（BOM)、设备规范（混合工艺参数、挤出工艺参数、磨机工艺参数）、人员规范、质量标准（产品指标）等。同时建立与生产实际相对应的数字化工厂模型，满足集团用户多工厂、多产线、多存储区域建模。

    生产计划与调度。从ERP导入生产订单，系统依据工艺路线分解为工序作业计划，排产后下发到现场。对车间的生产情况进行实时监控，获取生产相关数据，跟踪生产进度（开始、完成状态），支持大屏幕监控。

    物料与生产物流。仓储物流根据排产计划及进度，按时间段、工序生成物料配送计划，由仓库人员配送到指定位置；生产完成的在制品、成品入库,实现生产物料的管理、追踪。

    质量管理。根据工艺需求进行检验控制，通过事件可以触发检验请求，由检验员执行检验,反馈检验结果,进行质量监控和追溯。

    设备运维。设备运维通过车间设备管理模块统一维护,提醒和指导设备人员定期保养,记录维修保养结果。设备维保计划与工序作业计划需相互协调,以保证生产正常进行。确保设备安全、稳定、经济运行，实现设备资产价值最大化，为企业生产运营服务提供保障。

    物联网关。采用本地化部署，根据工艺要求，设定生产参数，生产执行过程工艺参数自动采集分析，如：烧结时间、温度，并实现与批次记录的关联。